Effeffe Berlinetta e scanner 3D
Riprodotta attraverso le innovative tecnologie dello SCANNER 3D e del Reverse Engineering.
L’utilizzo di tecnologie innovative come la scansione 3D e il Reverse Engineering può svolgere un ruolo fondamentale nella produzione diretta di una classica auto da sogno come la Effeffe Berlinetta, prodotta già artigianalmente dalle Officine dei Fratelli Frigerio.
Grazie al supporto di tecnici esperti di Energy Group, (leader nella vendita e assistenza di Stampanti 3D), la “produzione” digitale ha dimostrato che può fondersi perfettamente con il manufacturing automobilistico del Made in Italy.
Effeffe Berlinetta rappresenta un capolavoro dell’ingegneria automobilistica marchiato Made in Italy. Esso si ispira alla leggendaria Gran Turismo degli anni ’50, ma è allo stesso tempo caratterizzata da linee estremamente moderne, nate dalla passione e l’esperienza di Leonardo e Vittorio Frigerio. Questo sogno realizzato interamente a mano, sfrutta un processo di alta qualità artigianale, supportata dalle tecnologie più moderne.
In questo processo si fondono i benefici derivanti dall’uso delle tecnologie più innovative nella produzione digitale, come ad esempio la scansione 3D, il Reverse Engineering e la stampa 3D, che ottimizzano il processo di produzione, senza sacrificare dettagli e qualità.
Dal passato al futuro al suo ritorno
Il progetto è nato da un’idea dei fratelli Frigerio, ottenuto combinando le competenze di esperti artigiani che hanno creato, modellando lamiera, una vera e propria opera d’arte. Un’idea che nasce come un gioco e che ha attirato l’interesse di molti appassionati. Così, come molto spesso succede con la stampa 3D, il gioco è diventato un vero e proprio prodotto. La produzione digitale ha permesso ai fratelli Frigerio di accelerare lo sviluppo del prodotto, dalla fase di progettazione fino alla produzione. Inoltre ha permesso agli artigiani di lavorare effettivamente su scala industriale, oltre che a raggiungere una drastica riduzione dei costi.
L’acquisizione dei dati digitali è un passo importante in questo progetto, in cui la scansione e la ricostruzione del modello 3D sono le prime fasi di un processo di “virtualizzazione macchina” necessario per la sua progettazione. Dal modello 3D, i fratelli Frigerio sono stati in grado di progettare e realizzare strumenti per le loro esigenze specifiche. Questi strumenti sono stati poi creati attraverso la produzione additiva con la tecnologia FDM di Stratasys, con un conseguente ulteriore risparmio di tempo e di costi, rispetto all’uso di tecniche di lavorazione tradizionali.
Lo scanner 3D HEXAGON utilizzato per il processo di REVERSE ENGINEERING
L’acquisizione dei dati della geometria di Effeffe Berlinetta è stata effettuata in poche ore direttamente presso le Officine Fratelli Frigerio, utilizzando lo scanner 3D portatile Hexagon Metrology Q-Flash. La “maglia” ottenuta attraverso il software PolyWorks per il reverse engineering (sviluppato da InnovMetric Software Inc, Canada), è stato successivamente importato in SolidWorks per la ricostruzione e la progettazione ingegneristica.
Recentemente, alla Fiera MESCPE di Parma, presso lo Stand di Energy Group è stata esposta una versione ridotta del prototipo 3D della Berlinetta. Questo prototipo è stato utilizzato come modello per osservare e correggere eventuali difetti prima di essere prodotta. Il team Energy Group ha avuto un ruolo molto importante ed ha contribuito attraverso la padronanza di utilizzo di Innovative tecnologie, quali la scansione 3D e la stampa 3D, oltre ad avere una conoscenza approfondita di tutto il flusso di lavoro.
Questo metodo di lavoro e produzione può consentire alle piccole imprese di ottenere un vantaggio che le renderà ancor più competitive sul mercato globale, riducendo drasticamente i tempi e i costi. La cosa più sorprendente è che la fascia alta dell’artigianato tradizionale è il settore che sta ottenendo il massimo da queste nuove e sorprendenti tecnologie di produzione digitale.
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