Di fatto si tratta di un processo che, attraverso l’analisi completa della geometria, delle funzioni e dell’operatività di un elemento, permette di trovare e ottimizzare le proprietà di un oggetto fisico. In che modo? Operando manualmente oppure usando diverse tecnologie di misurazione 3D con lo scopo di creare una rappresentazione digitale dell’oggetto.
Il nome di questa procedura significa “ingegneria inversa” perché i progettisti che la applicano lavorano “all’indietro” rispetto al processo originale di progettazione: partendo dal risultato finale suddividono il prodotto ed eseguono valutazioni e misurazioni in modo da ottenere le informazioni fisiche del progetto.
Vediamo a cosa serve e quali sono i suoi vantaggi.
A cosa serve il reverse engineering
Il reverse engineering viene usato in molti campi, compresa la fabbricazione. Le macchine di misura a coordinate (CMM), i sistemi con tastatore e i bracci articolati montati su robot consentono di eseguire il reverse engineering eliminando i problemi legati ai metodi manuali. La scelta della tecnologia di misurazione 3D dipende dai livelli di tolleranza richiesti, dalla densità e velocità dei dati, dalle caratteristiche del componente e dalla facilità d’uso del dispositivo.
Gli scanner portatili 3D sono utilizzati sempre più spesso per questa tecnica perchè offrono risultati molto precisi, affidabili e ripetibili, sono velocissimi e facili da usare per operatori di qualsiasi livello di competenza, visto che permettono di acquisire i dati 3D di una parte direttamente in officina.
Il reverse engineering spesso viene usato in presenza di una conoscenza limitata dell’ingegneria di una parte e quando non si dispone della documentazione originale o dei disegni 2D o 3D/modelli CAD. Questa modalità di lavoro si rivela particolarmente importante anche nel caso in cui le informazioni di progettazione di una parte esistono solo su carta o nella memoria delle persone.
Non dimentichiamo però i casi in cui manchino i ricambi di determinati prodotti per indisponibilità o uscita dalla produzione: un produttore di apparecchiature originali (OEM) potrebbe anche aver cessato l’attività e il problema può essere davvero critico da superare.
Infine, il reverse engineering può anche essere utilizzato per ottimizzare gli assemblaggi di produzione e inserire nuove caratteristiche nei prodotti: pensiamo al caso in cui ci sia un difetto di prodotto e si volesse intervenire per correggerlo.
I vantaggi del reverse engineening
I vantaggi del reverse engineering sono diversi e di grande importanza per i produttori. Per tornare ad una situazione di cui abbiamo già accennato, cioè quella della mancanza dei pezzi di ricambio perchè non più in produzione, risulta chiaro come questa modalità di progettazione possa contribuire a rifornirsi di una parte che altrimenti sarebbe irrecuperabile. Consente quindi di ridurre i rischi associati ai prodotti obsoleti e con punti deboli, dato che permette di riprodurre i ricambi e identificare e correggere i difetti dei prodotti.
Un altro vantaggio molto importante è dato dalla possibilità offerta dal reverse engineering di accelerare l’innovazione dei prodotti. Basta prendere un prodotto, analizzarne la progettazione e aumentarne le prestazioni lavorando su quegli elementi o componenti che possono essere migliorati. Si possono aggiornare le caratteristiche del prodotto o ridurne i costi di produzione.
Non è detto però che l’OEM non abbia a disposizione il pezzo ma semplicemente potrebbe aver bisogno di molto tempo per realizzarlo e spedirtelo. Ecco, se puoi farlo in prima persona, tagli i tempi di consegna e abbatti i costi.
Infine, questo tipo di lavorazione ti permette di anticipare i rischi e fare un piano di manutenzione proattiva, ovvero analizzare e lavorare sui componenti critici prima che si guastino, puoi creare scorte di ricambi e ridurre i tempi di fermo non pianificati.
La scansione 3D consente di velocizzare il reverse engineering
La scansione 3D velocizza notevolmente il processo di reverse engineering. Consente infatti di lavorare negli ambienti di produzione, evitando i colli di bottiglia delle CMM, che ritardano i progetti di reverse engineering o controllo qualità. Gli scanner 3D portatili in particolare, grazie alla semplicità d’uso, non richiedono un metrologo qualificato, perché sono alla portata degli operatori ad ogni livello di capacità.
Questi dispositivi soprattutto consentono di acquisire milioni di punti dati al secondo. Un utente può ottenere una mesh da una scansione in pochi secondi, ottimizzando i flussi di lavoro di reverse engineering di un produttore. L’accuratezza di questi strumenti permette di eliminare gli errori umani spesso presenti nelle misurazioni manuali, la ripetizione delle misurazioni e le diverse interpretazioni dei risultati.
